随着科学技术的发展,深孔加工技术广泛地应用于机械加工领域,并且要求越来越高,特别是对加工精度的要求也愈来（略）镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度.但是,随着被加工孔长径比的增大,深孔镗削的振动问题愈加尖锐（略）造业的重要研究课题. 拉镗机床是加工深孔零件的重要设备之一,在深孔镗削过程中,由于深孔加工特殊的加工,镗杆尺寸和形状都要受到一定的,造成刀具直径小、悬伸长、刚性差,易产生振动,这将严重影响加工质量. 本文研究镗杆的切削过程,所选用镗杆的长径比为50（略）000/80).利用软件ANSYS对方程进行精确求解,具体包括: 首先从深孔镗削加工的分类（略）运动形式等方面进行了研究.应用有限元模型对镗杆进行了静力学分析,分析了镗杆在推镗和拉镗时的受力变形,为推镗改拉镗提供了力学依据;并且对镗杆结构的动态特性进行研究,通过模态分析得到前10阶固有频率,在此基础上（略）,得出镗杆在受到激励的作用下,产生共振的频率,为推镗改拉镗提供动力学依据. 其次分析了不同直径镗杆对横向...
深孔镗削是提高深孔加工精度的一种方法,它能校正己有孔上的缺陷,如圆度误差、直线度误差,从而获得良好的几何精度和表面粗糙度。深孔镗削的加工方式、运动形式、镗刀的轨迹方程和对镗削的受力分析是深孔镗削加工中各不稳定因素的渊源,在深孔镗削过程中,运用合适的镗削方式可以减小切削系统的振动。针对多刃均布式深孔镗刀,在推镗和拉镗方式下进行受力分析,并利用PRO/E建立镗杆几何模型并生成中性几件,通过ANSYS有限元法,计算出推镗和拉镗时镗杆产生的挠度以及最大应力应变曲线,将二者结果进行比较,证明在细长管时拉镗加工的优势。引言机械加工中,一般孔深与孔径之比大于5,及l/d5的孔为深孔[1]。
通常,长径比小于4的镗杆在加工工件时是不会产生振动的,但是在许多应用中,例如在车内螺纹和内表面开槽时,振动有可能在长径比为(2~3)之间时就开始了[2]。当镗杆受到一个持续的切削力时,杆长从杆直径的4倍
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